Interaktiv - Das Kundenmagazin des Fraunhofer IPA 2.2019 | Page 10

(»Mach was«) forderte zum Spiel mit einem Gymnastikball auf. Im März 2000 in Be trieb genommen, waren sie bis vor Kurzem eine Attraktion des Museums. Ihr Bau war alles andere als trivial. »Das haut im Leben nicht hin«, bekam der IPA-Verantwortliche Christoph Schaeffer damals zu hören. Doch die Roboter wurden nicht nur rechtzeitig fertig, sondern erwiesen sich auch als äußerst robust und langlebig. Nur einmal hat einer gepatzt: »Mach was« wollte partout nicht mehr mitspielen. Nach langem Rätseln fanden die IPA-Experten heraus, dass der Ball ein wenig Luft verloren hatte, sodass ihn der Roboter nicht mehr erkannte. Denn für ihn zählten allein der Durchmesser und die Farbe. Dass er einmal gegenüber einer Besucherin sehr aufdringlich geworden sei, weil er sie für den Ball hielt, wird im Institut zwar kolportiert, ist aber nicht verbürgt.

Rein ins All

Um die Jahrtausendwende, als die Museumsroboter ihren Dienst antraten, stieg das IPA auch in die Raumfahrt ein. Es konkurrierte zwar nicht mit der NASA, übernahm aber wichtige Aufgaben. Es ging um die Reinigung von Bauteilen. Schon vorher war die Reinraumtechnik zu einem tragenden Pfeiler des Instituts geworden. Die zunehmende Miniaturisierung elektronischer Bauteile hatte Schmutz und Staub zu einem ernsten Problem gemacht. Auch in der Raumfahrt ist Sauberkeit höchstes Gebot, da die Reparatur eines Satelliten, wenn er die Erde verlassen hat, nicht mehr möglich ist. Die IPAExperten
haben sich auf diesem Gebiet längst an die Weltspitze gesetzt und springen immer dann ein, wenn es knifflig wird. So haben sie beim Erdbeobachtungssatelliten EnMap sämtliche 13 000 Teile gereinigt, darunter einen vier Zentner schweren Aluminiumblock. Für das Schwergewicht mussten die Mitarbeiter eigens einen temporären Reinraum von der Größe eines kleinen Wohnhauses bauen.

Das IPA verfügt nicht nur über den weltweit größten Forschungsreinraum der ISO-Klasse 1, sondern auch über hochpräzise Geräte zur Validierung der Arbeiten. »Die Kombination von Reinigen und Bewerten ist einzigartig«, sagt Abteilungsleiter Udo Gommel. Wenn man ihn nach besonderen Herausforderungen fragt, die er während seiner Karriere meistern musste, erinnert er sich an eine Arbeit in Rumänien. Er sollte innerhalb kürzester Zeit einen Reinraum der ISO-Klasse 1 einrichten,
und das ausgerechnet in einem Keller, in dem das Wasser stand. Er meisterte diese bizarre Herausforderung, so dass dort bald ein hochpräziser Computer tomograph seine Arbeit aufnehmen konnte.

Personalisierte Produktion

Heute setzt das IPA mit seinen rund tausend Mitarbeitern in vielen Bereichen Maßstäbe und hat sich unverzichtbar gemacht in der deutschen Forschungs land schaft. Es weist den Weg in die Produktion von morgen und übermorgen. Die Rich tung ist schon erkennbar: Sie führt vom Massen produkt, das am
Fließ band entsteht, zu einem individuell gestalteten Produkt – sogar beim Auto. »Ab 2025 wird es ein personalisiertes Fahrzeug zum Preis eines Massen produkts geben«, ist Institutsleiter Professor Thomas Bauernhansl überzeugt. Im Innovationscampus ARENA2036 werden die Weichen dafür gestellt.
Unter nehmen, Universitäten und Forschungseinrichtungen arbeiten hier zusammen mit dem IPA an der Automobilproduktion von morgen. Natür lich geht das nicht ohne Digitalisierung und Vernetzung, wo für sich das Schlagwort Industrie 4.0 etabliert hat.

Um bei der vierten industriellen Revolution mitzumachen, muss man nicht gleich eine neue Fabrik bauen. Jeder Produktionsbetrieb, ob Autoschmiede oder Sägewerk, kann im Kleinen in die Zukunft investieren. Welche Möglichkeiten sich dafür bieten, zeigt das IPA im angeschlossenen Future Work Lab. Unter den vielen Exponaten ist auch ein Exoskelett, das bei Besuchern besonders beliebt ist. Wie eine Jacke übergezogen, verstärkt es die Muskelkraft. Es macht aus einem Arbeiter zwar keinen
Supermann, doch es erleichtert anstrengende Tätigkeiten wie Überkopfarbeiten.

Bei einer Handcreme ist das Ziel von der personalisierten Produktion schon erreicht. IPA-Mitarbeiter Viktor Balzer hat mit seinem Team eine automatisierte Minifabrik von der Größe eines Kleiderschranks entwickelt, die innerhalb von wenigen Minuten eine auf den Nutzer zugeschnittene Hautcreme zusammenmixt. Das Gerät misst dafür zunächst die Hautparameter wie Feuchtigkeits- und Fettgehalt und berechnet daraus