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Procesos y usos del acero
los carros de transferencia están dotados de sistemas para
detectar su posición lineal, en los caminos de rodillos y
transportadores de paletas, se utilizan sensores para ha-
cer un seguimiento de las piezas, que indican la presencia
o ausencia del material en puntos específicos, por ejem-
plo en los puntos de carga/descarga.
Material enviado: cuando el material tiene que ser envia-
do a otra planta de procesamiento, el MES facilita una pe-
tición de carga generada en base a la cantidad y al tipo
de mercancía. El sistema recupera la posición registrada
y selecciona el material de las existencias, asignándolo a la
petición de carga. El material listo para el despacho puede
apilarse en un área específica a la espera de ser cargado.
Luego, se hace un seguimiento automático de cada mo-
vimiento de cada pieza de material mientras permanezca
en el patio, dando por supuesto que se ha instalado una
cantidad suficiente de sensores y que se ha efectuado de
manera correcta y eficaz la integración entre sistemas.
El sistema recoge cualquier movimiento de una pieza para
poner al día el estado de ocupación del patio.
Misiones de movimientos y generación de tareas
Cuando el sistema determine la posición final del mate-
rial, el paso siguiente es la generación de las tareas de trans-
porte de las grúas y de los demás medios de transporte en
el patio.
El algoritmo asigna las tareas de transporte a grúas, ca-
rros de transferencia, caminos de rodillos, transportadores
de paletas, etc., y necesita información como la identifica-
ción del material por transportar, su destino inicial y final, el
estado actual y la posición de todas las grúas y de los demás
medios de transporte en la nave, las prioridades de las ta-
reas para la ejecución de un movimiento determinado y las
restricciones para las grúas y los otros medios de transporte.
Input/Output Material
from MES (L3)
Packing List / Production Output
Shipping Plan / Production Schedule
Internal Movements Requests
YARD OPTIMIZATION
Best Position
according to
Storage Rules
Task Generation
(Priorities)
Cranes Movement
Optimization
Transport Tasks assigned
to Cranes and other
trasport machines
Means of Transport
(Cranes / Transfer Cars)
List and their characteristics:
Availability / Cycles times Position
Flujo de información para la generación de las tareas de transporte.
El corazón de la función de generación de las tareas de trans-
porte es el módulo de optimización de los movimientos, una
función de fondo utilizada por el sistema para asignar tareas a
las grúas y a los otros equipos de transporte para optimizar el
uso de estos y evitar cualquier superposición durante la ejecu-
ción de las tareas, reduciendo así el tiempo de ciclo de la misión.
Está basado en los algoritmos de optimización heurística
que permiten encontrar una solución más rápidamente.
El algoritmo define la grúa que debe ejecutar una tarea
determinada, y también las prioridades de las secuencias de
tareas por ejecutar.
Para obtener siempre las mejores prestaciones del siste-
ma conforme al estado real de las grúas y de los demás equi-
pos, el sistema también integra la Gestión de los tiempos
muertos y del mantenimiento de la grúa.
Cada vez que se detenga una grúa por mantenimiento
programado o no programado, hay que moverla a un área
dedicada, considerada como zona de mantenimiento/esta-
cionamiento.
Todas las áreas que se encuentran debajo del área de es-
tacionamiento son bloqueadas automáticamente por YMS,
limitando la posibilidad de recoger o depositar materiales
en esas posiciones.
Las misiones se cambian automáticamente según los
tiempos muertos de la grúa y las posiciones bloqueadas de
los materiales.
El mantenimiento ordinario o extraordinario del sistema
de automatización de la grúa se puede realizar fácilmente des-
de el púlpito remoto, gracias a la conexión remota a cada grúa.
Una función importante es la Configuración de almace-
namiento en modo dinámico:
Se espera y también se aprecia la posibilidad de tener un
Patio de Almacenamiento con una configuración que apoya
al usuario en la creación dinámica y el mantenimiento de un
listado de naves, zonas, áreas y posiciones de pilas dentro del
patio específico, con la información pertinente para fines
operativos.
El sistema es capaz de gestionar los sitios en un sistema tridi-
mensional, definiendo las naves, las zonas y varias áreas, agru-
pando pilas o estratos de piezas. La posición es el nivel mínimo
de detalle en que el sistema divide el patio y es la coordenada fi-
nal que indica la ubicación de una pieza de material. Las áreas
se utilizan para reflejar la organización física y lógica del patio,
permitiendo al usuario agrupar conjuntos de pilas/estratos
considerados como adyacentes uno al otro. Las áreas pueden
utilizarse para distinguir entre conjuntos de pilas/estratos sepa-
rados de los otros por un pasillo (separación física) o para otros
fines (por ejemplo, zona de preparación), y por tanto la confi-
guración debe reflejar la organización física y lógica del patio.
Además, el usuario puede definir el llenado del patio, confi-
gurando la secuencia en que se llenarán las posiciones y las áreas.
Es posible tener una configuración dinámica de las reglas
de apilado y posicionamiento: el sistema posiciona materia-
les similares y compatibles; esto significa que las piezas pro-
cedentes del mismo lote de producción se almacenarán en
la misma pila o en el mismo estrato. Cuando hay que apilar
una pieza nueva que no es compatible con las anteriores, el
sistema elige el primer lugar libre en el estrato inferior.