laminación
Figura 4 : Imagen de Posco CEM ( Corea ) durante el período de puesta en servicio .
El diseño patentado especial del molde y del oscilador , refrigeración secundaria dinámica de niebla de aire , más la reducción dinámica asegura la calidad superior del planchón . La combinación de las características de geometría del planchón mencionadas anteriormente y las características de diseño de la máquina de colada permiten obtener un molde fluido dinámico similar a un planchón medio , dando como resultado un mayor control del proceso de solidificación y en un funcionamiento mucho más fácil y estable comparado con un proceso convencional de planchón delgado . La estabilidad y facilidad de operación son puntos clave para una operación sin fin , donde la repetibilidad y la estabilidad de la operación son una necesidad . Danieli , desde principios de los noventa , ha sido la primera empresa en desarrollar y utilizar de forma industrial la reducción dinámica como herramienta básica en todas las máquinas de planchón delgado , junto con el diseño curvo-vertical que proporciona el mejor control de calidad interior y superficial de los planchones en cualquier condición de colada . Proporciona a la fábrica un planchón más grueso en comparación con el tradicional método de planchón delgado , con un notable incremento en la relación de reducción del planchón a la lámina para este tipo de planta , lo que a su vez permite la producción de una mezcla de productos más amplia . La posibilidad de cubrir toda la gama de producción con un solo grosor de planchón , independientemente del calibre del producto final claramente trae importantes ventajas operativas . Por lo tanto , la máquina de colada puede producir hasta 3 Mtpa con solo una línea de vaciado , cubriendo una amplia gama de calidades de acero como : bajo , medio y alto carbono , alta resistencia de baja aleación , peritética , al silicio , tubería , API y más .
solidificada , permite realizar un ajuste continuo de la anchura del planchón durante la colada . La ausencia de límites o restricciones en el ancho del planchón hace que la producción sea flexible y rentable . Las caras estrechas del molde están diseñadas con un perfil especial y un sistema de ajuste de ancho de molde a bordo permiten cambiar dinámicamente el estrechamiento lateral del molde para adaptarse a condiciones cambiantes , es decir , grado de acero , velocidad de colada , detección de adhesión , dando soporte a todos los modos de producción , incluyendo procesos sin fin . Por otra parte , un sistema de enfriamiento secundario dinámico , completo con ajuste de la parcialidad de la anchura , permite optimizar la temperatura de los bordes del planchón , eliminando la posibilidad de grietas incluso para los grados más sensibles al agrietamiento tales como aceros HSLA y alto carbono .
Horno túnel El horno de túnel ( figura 6 ) está concebido para funcionar en modo de bobina a bobina , como en las plantas convencionales de laminación de planchón delgado , en modo semi-sin fin , capaces de acomodar planchones madre largos que son el equivalente a varias bobinas y en su totalidad , modo sin fin . Esta unidad proporciona una función de amortiguador fundamental que aumenta la flexibilidad de la planta y proporciona la posibilidad de realizar el cambio de rollo de trabajo como una tarea de fondo , sin afectar el funcionamiento de la máquina de colada y la línea de fundición , “ cambiando ” del modo de funcionamiento sin fin al de bobina a bobina durante cambios de rollos , que en cualquier caso no reduce la productividad de la planta .
Figura 6 : Horno túnel , diseñado y fabricado por Danieli Centro Combustion ( DCC )
Figura 5 : Imagen del planchón delgado a la salida de la máquina de colada .
Molino de laminación El molino DUE es la evolución natural del concepto QSP de Danieli , que cuenta con la conocida y ya probada configuración de separación de los molinos en unidades de alta reducción y unidades de acabado ( figura 7 ), para realizar la laminación en dos etapas .
La flexibilidad del diseño de moldes de Danieli , que garantiza una solidificación libre de esfuerzos / deformación en la capa
Figura 7 : Configuración del área del molino de laminación
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