Hierro y Acero Edicion 54 | Page 13

acería tura de arco. Una dosificación adecuada del HRD a lo largo de la colada es el objetivo principal de la colada automática y esto se logra a través de integrar la experiencia operativa que nos permite definir cual es el perfil de fusión mas adecuado y el cálculo en línea del balance de materia y energía del proceso de fusión que regula la velocidad de alimentación de HRD en función de la energía eléctrica y química adicionada en cada momento, que siga el perfil de fusión establecido a lo largo de la colada teniendo como objetivo final el completar la carga metálica de HRD y tener la temperatura requerida para vaciar. El balance se realiza tomando en cuenta la calidad del HRD en metalización, carbón, ganga y temperatura así como las adiciones de cal y carbón utilizadas durante la colada calculando la cantidad de metal producido, escoria generada y cantidad de gases de salida. Por el lado energético hace el balance de la energía total suministrada por el arco eléctrico y las reacciones químicas que se generan por la inyección de oxígeno de las lanzas y evalúa las pérdidas por calentamiento de paneles así como la energía que se pierde por el calentamiento de los gases de salida. De este balance se define la energía real disponible para fusión de la carga metálica y por otro lado establece la energía necesaria para fundir y llevar la carga metálica a la temperatura de vaciado. A través de este cálculo establece la dosificación necesaria para dar seguimiento al perfil de fusión que se le estableció. (Figura 3). Al mismo tiempo se define un perfil eléctrico de fusión para las etapas de profundización de la chatarra que se establece en forma automática conforme avanza la colada basándose en los MWHR acumulados buscando llegar a la máxima potencia del horno en el menor tiempo posible y mantener esta potencia la mayor parte del tiempo. El control tiene varias alarmas que definen, si hay afectación por radiación en paneles predefinidos como críticos se reduce la potencia pero después de un tiempo se restablece un nuevo incremento hasta llegar a la máxima potencia. El objetivo es mantener la mayor potencia promedio durante la colada que permite incrementar la productividad del horno sin dañar el equipo. El objetivo principal del uso de la colada automática es lograr una repetitividad en el proceso de fusión del horno, de esta forma se maximiza la utilización de potencia, permite mas fácilmente la optimización del proceso y la identificación de fallas o desvíos en las calidades de materiales. Balance de Materia • Chatarra • HRD • Arrabio • Mineral • Cal • Cal dolomítica • Otro aditivos • Grafito • Coke • Antracita • Electrodos • Oxígeno • Gas Natural • Aire • Otros • Magnesita • Dolomita • Ladrillos Balance de Energía Fuentes de energía Productos • Acero • Escoria • Gases • Polvos • Eléctrica • Arco eléctrico • Radiación • Conducción • Química • Reacciones • Conducción • Oxidación • Reducción Energía de salida • Calor sensible • Acero • Escoria • Gases • Refractarios • Agua de enfriamiento • Energía de fusión • Energía de solución • Pérdidas • Radiación • Efecto Joule Estrategia de fusión Paso, %CF, TCM, Temp. Perfil de fusión Velocidad de alimentación de HRD Figura 3.- Descripción de colada automática Incremento de Potencia. La forma más directa de incrementar la productividad del horno eléctrico es a través del incremento de la potencia eléctrica suministrada. En el caso de los hornos de corriente directa de Ternium México se realizó un análisis de las posibilidades de incrementar la potencia viendo la disponibilidad de capacidad en los transformadores. En ambos hornos la capacidad de los transformadores en el circuito primario presentan capacidad adicional para incrementar la potencia, sin embargo la decisión de incrementar la potencia a través de aumento de la corriente o voltaje se basó en la limitación que presentan los hornos de corriente directa por el diseño de los ánodos que en el caso de Ternium el diseño es del tipo de billets enfriados por agua (figura 4). Nuestros productos: ANSSEN está dedicado a proveer un amplio rango de equipos y consumibles para el proceso de producción de Acero. Productos ampliamente aceptados por más de 100 usuarios en 30 países como ArcelorMittal, Gerdau, V&M, SAIL, Kardemir, Sidenor, MMK, etc. • Electrodos de grafito • Moldes de cobre • Sonda de oxígeno y termopares • Eje de transmisión • Rodillos para laminación • Juntas rotatorias para la MCC • Material refractario • Lanzas de oxígeno con tubo cerámico • Recubrimiento de