Coelum Astronomia 214 - 2017 - Page 151

esempio, per lavorare la superficie concava della forma in ferro per il forno ho dovuto trovare un’officina attrezzata con un tornio da un metro di diametro e, successivamente, convincere il

capofficina e trovare anche una soluzione relativamente al posizionamento della forma di ferro sul tornio, per non distorcerla quando veniva presa dai morsetti per bloccarla. Poi ho dovuto trasportare questo pezzo da 100 chilogrammi (!) nel bagagliaio della mia station wagon, per fortuna aiutato da qualche amico forzuto.

Prima della lavorazione ottica dello specchio primario, di cui parleremo più avanti, ho sviluppato il progetto meccanico, utilizzando carta millimetrata e un foglio di calcolo elettronico Excel per la previsione della posizione del baricentro. Fondamentale è stata l’esperienza che avevo acquisito negli anni precedenti, con la costruzione dei Dobson più piccoli, così com’è stata utilissima la lettura del ricchissimo manuale tecnico “The Dobsonian Telescope”, di David Kriege e Richard Berry, che descrive in maniera

minuziosa le problematiche e le soluzioni tecniche, adottate tra l’altro da ditte artigiane Statunitensi, relative all’autocostruzione di più o meno grandi telescopi Dobson.

Doveva essere possibile poi trasportare il grande telescopio in luoghi di montagna all’interno di un furgone, montato e smontato da non più di due persone e costruito con i materiali che comunemente utilizzavo, ovvero legno e alluminio. Il telescopio sarebbe stato alto circa 4 metri e formato da: l’oculare, come detto, al massimo a 3 metri da terra; una struttura a traliccio formata da 8 aste tubolari in alluminio – di 2 mm di spessore, a sezione rettangolare di 60x40 mm e alte 2 metri – che avrebbero collegato la cassa contenente lo specchio primario con l’incastellatura superiore, non smontabile, che conteneva i due specchi piani; il cercatore e il

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A sinistra. Il disco di vetro da un metro di diametro nel forno della vetreria al termine della piegatura a caldo.

Sotto. Il disco di vetro da un metro di diametro, non ancora lavorato otticamente, posto nella cella porta-specchio, ancora grezza, a 27 punti di appoggio isostatici.

Sopra. Le varie fasi di lavorazione dello specchio da un metro: la smerigliatura sull’utensile convesso in alluminio da 1250 mm di diametro; il lavaggio; la preparazione dell’utensile con i feltrini ottici per la lucidatura dello specchio con ossido di cerio; la correzione della forma con utensile piccolo da 500 mm di diametro; l’immagine intrafocale prima della parabolizzazione al reticolo di Ronchi; la maschera di Couder e il banco ottico di Foucault per le misure ottiche finali.