sistemi di dosaggio intelligente, basato su leghe speciali,
che permettono di dosare solo
ed esclusivamente il mercurio
necessario, evitando i problemi di sovradosaggio, tipici nei
vecchi sistemi di produzione. Il
risultato di questo processo è
osservabile e il quantitativo effettivo nelle lampade è sceso a
valori minimi, impensabili fino a
pochi anni fa. Inoltre la combinazione con getters speciali ha
permesso di allungare la vita
utile della lampada con il conseguente beneficio in termini
d’impatto ambientale. Applicazione senz’altro meno comune,
ma assai affascinante, è quella
dei dispensatori di metalli alcalini per la realizzazione di fototubi utilizzati nell’esperimento
Super-Kamiokande, che ha
contribuito in modo rilevante
alla ricerca sui neutrini premiata proprio pochi giorni fa con
il premio Nobel per la fisica.
Senza entrare nei complessi
dettagli dell’esperimento, possiamo però dire che la nuova
generazione di dispensatori,
ideata e prodotta da SAES, oltre a garantire il rilascio controllato di particolari sostanze che
massimizzano le prestazioni dei
rivelatori a fototubo, ha il merito
di ridurre l’impatto ambientale rispetto alle precedenti tecnologie. Nell’ultimo decennio, SAES
si è evoluta aggiungendo alle
competenze di metallurgia spe-
ciale quelle di chimica avanzata
ed ha messo a punto soluzioni
getter innovative generate tramite processi di tipo chimico.
Recentemente la società ha
sviluppato tecnologie e processi molto innovativi per il deposito di getter su wafer di silicio
per i cosiddetti MEMS (Micro
Electro-Mechanical Systems),
dispositivi miniaturizzati finalizzati a varie applicazioni, come
sensori e giroscopi. Un’applicazione molto interessante riguarda la messa a punto di film
ultrasottili di getter per sensori
ad infrarossi (foto 2 e 3), utilizzati in termo-camere (impiegate
per misurare la dispersione di
energia, per la manutenzione in
edifici e per misure di temperatura senza-contatto) o in sistemi
di visione notturna (in automobili o in sistemi di sorveglianza
e difesa).
Dal 2004, sfruttando le proprie competenze di metallurgia
speciale e della scienza dei
materiali, il Gruppo SAES ha
ampliato il proprio campo di
attività rivolgendosi al mercato
delle leghe a memoria di forma (anche denominate SMA –
Shape Memory Alloys). Nasce
la prima famiglia SAES di materiali caratterizzati da super-elasticità e con l’interessante proprietà di poter assumere forme
predefinite quando vengono
sottoposti ad un processo di
“educazione termica”. Queste
leghe speciali, che oggi trovano principale applicazione
nel comparto biomedicale, si
adattano perfettamente anche
alla realizzazione di dispositivi
di attuazione per il settore industriale (domotica, industria del
bianco, elettronica di consumo
e settore automobilistico).
Un esempio rilevante consiste
nell’impiego di molle prodotte
con un filo SMA che permettono la messa a punto di sistemi
intelligenti di distribuzione dell’aria condizionata a seconda delle condizioni di temperatura. La
regolazione avviene senza la
necessità di motori elettrici od
altri sistemi energivori di controllo e attuazione, ma sfruttando le proprietà intrinseche di
queste leghe, capaci di muoversi autonomamente quando sentono “troppo freddo” o
“troppo caldo”. Il sistema SMA
consente una distribuzione razionale e più efficiente dei flussi
d’aria riscaldati o refrigerati. La
capacità di innovare di SAES
Group, combinata con alcune
acquisizioni strategiche perfezionate negli ultimi anni, ha permesso di neutralizzare la crisi di
prodotti utilizzati in tecnologie
mature in declino, come nel
settore dei Displays, e promette nuovi importanti risultati nei
campi delle leghe a memoria
di forma e dei materiali avanzati per applicazioni industriali ed
altri ambiti tecnologici.