#automasjon#, #automatisering#, #instrumentering#, #sensor#, #elmotor#, #Ethernet#, #PLS#, #kontrollsystem#, #nivåmåler#, #trykkmåler#, temperatursensor#, #mengdemåler#, #frekvensomformere#14 /68 AMNYTT NR. 3 2019 nå er at om lag 2/3 av tapene vi fant ved den første gjennomgangen i 2016 er fjernet. Antall lekkasjer i et trykkluftanlegg er helt avhengig av anlegges art og hvor ofte det blir kontrollert. Den beste parameter for å måle hvor godt et anlegg blir dre- vet, er å se på antall lekkasjer. Hvis det er en synkende kurve, er det et mål på at det gjøres en god jobb med å sikre at bedriften har et godt anlegg. Når kurven for antall lekka- sjer flater ut, må det evalueres hvor stor arbeidsinnsats som skal brukes i dette arbeidet. God installasjon er viktig. Sensoren må ha solid innfesting lekkasjene. Innsatsen var stor og 60 prosent av feilene som ble fun- net ble reparert. Etter et halvt år ble det utført en ny kompressoranalyse, som viste at det hadde vært en re- duksjon i trykklufttapet på 44 pro- sent. Denne reduksjonen ga en be- sparelse i energiforbruk på 420 000 kWatt. - Vi er nå kommet så langt i arbeidet med å redusere lekkasjer, at utbe- dringer nå utføres fortløpende som en del av det daglige vedlikeholds- arbeidet, forteller Fagernes. Status Prediktivt vedlikehold - Selvsagt er vårt mål å kunne ha et system for prediktivt vedlikehold, sier Fagernes. Men status i dag er at leverandørene av trykkluftanlegg ennå ikke har utviklet effektive nok løsninger, det vil si instrumentering og analyseverktøy, som setter bru- keren i stand til å ha prediktivt ved- likehold. Vi kan få noe. Det er mulig med dagens instrumentering å tren- de utviklingen av lekkasjer. Har vi denne informasjon kan vi selv sette nivå, set punkt, for hvor stor lekkasje vi kan akseptere. Det blir en teknisk økonomisk avveining. Hva er kost- naden for å utbedre lekkasjene, sett opp mot energi gevinst og oppetid i anlegget.